T型槽平臺(tái)刮研工藝介紹

   T型槽平臺(tái)人工刮研是平面修整加工的方法之一。所謂“刮研”，是刮削和研磨兩個(gè)工序的結(jié)合。即平面刮削--研磨顯示，再平面刮削--再研磨顯示，如此往復(fù)，交替循環(huán)，不斷運(yùn)作。使T型槽平臺(tái)的表面粗糙度值和形位誤差逐步降低；接觸精度、幾何精度在運(yùn)作中逐步提高；   終達(dá)到規(guī)定要求為止。

一、T型槽平臺(tái)刮研的三個(gè)階段

1、粗刮階段： T型槽平臺(tái)粗刮的   要任務(wù)應(yīng)先解決形位誤差問題。如不先解決好，留到粗刮好后再解決平行度，不但費(fèi)工費(fèi)時(shí)而且延誤工期。粗刮刀跡要寬大、要大刀闊斧地進(jìn)行。對(duì)每個(gè)點(diǎn)只刮一次不刮   次。刀跡方向是同方向順次排列，每輪變換一次。經(jīng)過反復(fù)循環(huán)不斷刮研，黑點(diǎn)由變稠密，由不均勻分布至均勻分布，當(dāng)任意刮方（25mm×25mm）達(dá)到4～6點(diǎn)時(shí)，表面粗糙度達(dá)到Ra2.5～Ra3.2時(shí)即宣告粗刮階段的中止。

2、細(xì)刮階段： 鑄鐵平臺(tái)的細(xì)刮是在粗刮基礎(chǔ)上進(jìn)行。細(xì)刮的任務(wù)主要解決表面質(zhì)量問題，即接觸精度、幾何精度（平面度達(dá)到0.01mm/500mm2）、表面粗糙度（Ra1.6～Ra3.2），同時(shí)還要兼顧到形位誤差。細(xì)刮的刀跡寬為6～8mm，長(zhǎng)10～12mm，刀跡建議采用直推加扭轉(zhuǎn)法，正“6”塊反“6”塊刀跡較好，當(dāng)任意刮方達(dá)到10～12點(diǎn)時(shí)細(xì)刮階段即宣告中止。

3、精刮階段：T型槽平臺(tái)精刮是在細(xì)刮基礎(chǔ)上進(jìn)行的，精刮的任務(wù)是進(jìn)行提高刮研表面質(zhì)量，兼顧、核定形位誤差。精刮要磨好平面刮刀，要鋒利，落刀要穩(wěn)要輕，特別要避免刀角劃傷表面，精刮刀跡寬5～７mm，甚至   窄   短，視刮削平面大小而變化。刀跡建議采用左扭轉(zhuǎn)法或右扭轉(zhuǎn)法，刮削時(shí)用力宜小，刮花則例外。

二、黑點(diǎn)規(guī)律

    研具與鑄鐵平板經(jīng)過研磨以后，凸起部分的T型槽平臺(tái)表面顯示的全是黑點(diǎn)，黑點(diǎn)分亮點(diǎn)、濃黑點(diǎn)、淡黑點(diǎn)。這些黑點(diǎn)在刮研中是一個(gè)變量。經(jīng)過連續(xù)的交替循環(huán)不斷地運(yùn)作不斷地刮研，黑點(diǎn)由變稠密，由不均勻分布變?yōu)榫鶆蚍植?。黑點(diǎn)的演變過程，也是表面光潔度、表面接觸精度、表面幾何精度逐步提高的過程。

    研磨顯示出來的黑點(diǎn)要區(qū)分對(duì)待。對(duì)于濃黑點(diǎn)刮削的刀跡大小應(yīng)同按粗、細(xì)、精三個(gè)階段規(guī)定大小刮削，其刀跡方向應(yīng)同方向排列，逐步刮削到黑點(diǎn)全數(shù)刮完。經(jīng)研磨顯示后，   遍以交錯(cuò)方向刮削也將黑點(diǎn)全數(shù)刮完。   指出，每輪刮削，刀跡   交錯(cuò)，否則將影響表面光潔度。在刮削中對(duì)黑點(diǎn)按亮、濃、淡在用力上應(yīng)有輕重之分，即對(duì)亮點(diǎn)、大濃黑點(diǎn)用力要大；對(duì)大多數(shù)的濃黑點(diǎn)用力要適中；對(duì)淡黑點(diǎn)，則保留不刮，待下輪顯示后變黑時(shí)再刮。   強(qiáng)調(diào)指出的是，對(duì)于分布在鑄鐵平板平面邊緣、角落的亮點(diǎn)，因隱布，易為人眼所忽略，易漏刮。因?yàn)槁┕吸c(diǎn)在研磨時(shí)往往頂起研磨平板，妨礙黑點(diǎn)的正常顯示，會(huì)形成黑點(diǎn)越刮越少的現(xiàn)象。